Fabricación rentable de una compleja unidad de accionamiento para un sistema de dosificación de medicamentos

• Qué se necesitaba: un engranaje cónico complejo y un elemento de accionamiento en la unidad de separación
• Proceso de fabricación: sinterizado selectivo por láser
• Requisitos: espacio de instalación reducido, libre de mantenimiento, rendimiento de funcionamiento de más de 5 años
• Material: iglidur® i3
• Industria: Industria médica
• Éxito gracias a la colaboración: Componentes complejos fabricados de forma rápida y rentable, elevada vida útil, disposición personalizada y sencilla de los componentes en el espacio de instalación

Gracias a los lubricantes sólidos integrados, iglidur® i3 no requiere mantenimiento ni lubricación, lo que resulta especialmente ventajoso para aplicaciones en las que las buenas condiciones higiénicas desempeñan un papel importante. Además del aspecto higiénico, los componentes fabricados con iglidur® i3 son adecuados para todas las aplicaciones con desgaste. Las pruebas del laboratorio propio de igus® confirman una resistencia a la abrasión de 3 a 30 veces mejor que la de los materiales convencionales para el sinterizado por láser. Los componentes también tienen una resistencia mecánica muy alta y, por lo tanto, son particularmente adecuados para la producción de engranajes rectos, engranajes cónicos, tuercas de transmisión, deslizadores especiales y cojinetes esféricos. Esto se confirmó en una prueba de engranajes. Los engranajes rectos fabricados con iglidur® i3 tuvieron una vida útil 5 veces superior a la de los engranajes de plástico fresados con POM.

Como experto en engranajes impresos en 3D, igus® ofrece varias herramientas en línea para la configuración de engranajes personalizados. La calculadora de vida útil muestra una indicación realista de la vida útil de su engranaje, basada en pruebas realizadas en el laboratorio de pruebas de igus®. En el configurador de engranajes y cremalleras, los componentes pueden diseñarse fácilmente según los requisitos individuales. En el cálculo en línea, recibirá inmediatamente el precio unitario exacto de su componente.

El limitado espacio de instalación del distribuidor dificultaba la optimización de la disposición de los componentes. La instalación de la unidad de accionamiento era tan complicada que no podía resolverse simplemente con engranajes de moldeo por inyección estándar. La correa de transporte de la cuchilla de corte debía mantenerse bajo tensión, lo que dañaría el eje de accionamiento del motor eléctrico, por lo que la disposición de los elementos de accionamiento era diferente a la habitual. Instalar engranajes estándar habría supuesto comprometer los componentes y realizar un complejo trabajo de montaje único. Sin embargo, el surtidor se iba a fabricar en serie. Además, los componentes tenían que ofrecer un rendimiento en funcionamiento de más de 5 años.

La libertad de diseño de la fabricación aditiva permitió adaptar los componentes con precisión a los requisitos del reducido espacio de instalación. Las piezas producidas a partir del polvo iglidur i3 SLS con sinterización selectiva por láser se instalaron y probaron directamente. El polvo iglidur i3 SLS fue desarrollado específicamente para el sinterizado láser y tiene muy buenas propiedades tribológicas. Esto permite que la esperanza de vida útil de los componentes sea hasta 30 veces superior a la de los componentes fabricados con plástico convencional. Además, las piezas pueden fabricarse mucho más rápido que con el moldeo por inyección. El plazo de entrega suele ser de dos a tres días; para proyectos urgentes, igus también puede enviar los componentes en 24 horas.

El conjunto de engranaje cónico de la unidad de separación del dispensador estaba sujeto a varios requisitos, entre ellos un espacio de instalación reducido. Una correa mueve una hoja de rodillo que tiene una guía en miniatura drylin® N como guía lineal. El eje impreso en 3D se guía en dos casquillos igus® en la chapa metálica. El uso de ruedas dentadas estándar habría conllevado compromisos en el espacio de instalación y complejos montajes únicos. Sin embargo, estaba prevista la producción en serie del dispensador, por lo que se buscó una alternativa más sensata. La empresa encontró una solución adecuada al problema con la fabricación aditiva. El diseño CAD personalizado del engranaje cónico pudo realizarse fácilmente mediante sinterizado selectivo por láser. De este modo, la unidad de accionamiento pudo encajarse en el reducido espacio de instalación del dispensador sin ningún tipo de compromiso. Además del ajuste exacto y detallado de los componentes, la durabilidad de los polímeros de alto rendimiento de igus® convenció a JDM Innovation GmbH.