FAQs - Preguntas frecuentes sobre la impresión 3D en igus

La impresión 3D hace referencia a la fabricación de objetos definidos digitalmente mediante la aplicación y unión de material por capas. El término impresión 3D "" suele utilizarse coloquialmente como sinónimo de fabricación aditiva. Los métodos de fabricación aditiva contrastan con los sustractivos, como el mecanizado, en los que se elimina material.

Los procesos de impresión 3D más conocidos son el modelado por deposición fundida (FDM), el sinterizado selectivo por láser (SLS), la fusión selectiva por láser (SLM), la estereolitografía (SLA), el procesamiento digital de la luz (DLP) y el modelado multichorro/modelado por chorro de polietileno.

En elservicio de impresión 3D deigus®

La producción de un objeto mediante un proceso de impresión 3D requiere al menos tres pasos:

1. El objeto se crea digitalmente en un archivo CAD y se convierte a un formato que pueda leer la impresora 3D (por ejemplo, STL).
2. El objeto se imprime capa por capa
3. El objeto acabado se limpia y, si es necesario, se retoca (alisado, pintado, coloreado, etc.).

La tecnología de producción exacta depende del método de impresión. Hay muchos métodos que se distinguen principalmente por si el material se añade en forma de polvo, plástico fundido o fluido y si se curan con luz, aire o agente adhesivo. Dependiendo de la aplicación, plásticos, metales, cerámica, hormigón, alimentos o incluso materiales orgánicos pueden procesarse con tecnologías aditivas.

La impresión 3D es el proceso de fabricación preferido para piezas de geometría compleja, lotes pequeños y desarrollo de prototipos, ya que los costes fijos son mucho menores que los de los procesos de fabricación tradicionales.

Sin embargo, dependiendo de la geometría de los componentes, la impresión 3D también puede ser el proceso más barato en aplicaciones de grandes series. La fundición a presión o el moldeo por inyección requieren un molde que sólo puede utilizarse para producir una pieza específica. Antes de poder fabricar la siguiente pieza, hay que sustituir el molde y volver a equipar la máquina. Estos costes deben calcularse primero en función del número de piezas producidas.

Los objetos impresos en 3D también pueden fabricarse en muy poco tiempo. Por ejemplo, una pieza de recambio impresa en 3D puede reducir significativamente o incluso eliminar los costes de avería de la máquina debido a una pieza defectuosa, ya que está disponible más rápidamente y a menudo es más barata de producir.

La impresión 3D industrial se utiliza para fabricar prototipos, herramientas y piezas de serie. Utiliza materiales que, en función de la aplicación industrial de que se trate, deben cumplir requisitos mecánicos especiales como flexibilidad, rigidez y resistencia al desgaste.

El uso de la impresión 3D en la industria ha demostrado ser especialmente rentable, ya que los modelos y las series pequeñas pueden crearse, probarse y personalizarse muy rápidamente antes de que una pieza pase a la producción en serie, a diferencia de los métodos convencionales.

A diferencia de los prototipos, que sólo trazan las geometrías del componente previsto, los modelos impresos en 3D de fabricación industrial permiten probar todas las propiedades mecánicas en la máquina.

Los servicios de impresión 3D se utilizan con frecuencia para la fabricación de prototipos industriales, ya que adquirir una impresora 3D industrial no es rentable a menos que la empresa en cuestión posea los conocimientos necesarios y utilice la impresora con regularidad para fabricar modelos y series.

Los proveedores de servicios de impresión 3D suelen disponer no sólo de los conocimientos necesarios, sino también de varias impresoras 3D, lo que les permite seleccionar el método más adecuado para la aplicación en cuestión.

Según el método, también es mucho más rentable contratar a un proveedor de servicios externo, ya que métodos como el sinterizado láser implican la fabricación regular de grandes lotes de piezas para varios clientes, lo que reduce en gran medida los costes de producción de piezas individuales y, por tanto, de clientes individuales.

El acabado por vibración elimina mínimamente las partículas de la superficie y puede, por ejemplo, anticipar la contracción de un punto de apoyo liso. Es una forma rentable y rápida de postratamiento, pero resulta ineficaz en lugares a los que no llegan los cuerpos deslizantes (por ejemplo, bordes interiores, canales). El proceso sólo es adecuado para componentes pequeños con geometrías sencillas.

El proceso de alisado químico disuelve el plástico de la superficie del componente. Una vez evaporado el disolvente, queda una superficie densa, mientras que el componente no tratado siempre tiene cierta porosidad, lo que influye en el uso de lubricantes, adhesivos, aire comprimido y vacío. Este acabado superficial produce superficies aún más lisas que el acabado por vibración, pero también supone un recargo mayor y un plazo de entrega del componente más largo (9-12 días laborables).

Ambos tratamientos superficiales pueden realizarse directamente en líneaen el Diseñador iglidur®pueden configurarse y pedirse en la pestaña "Acabado".

Para los componentes fabricados mediante el proceso FDM también son posibles pasos de posprocesamiento como el posprocesamiento mecánico (taladrado, torneado, fresado) y la inserción de insertos roscados.

Póngase en contacto con nosotros a través delformulario de contactosi necesita ayuda para su aplicación en este sentido.

Esto es posible para algunos tribofilamentos y ya se ha probado experimentalmente. Para una evaluación de su aplicación individual, póngase en contacto con nosotros a través del formulario de contacto.

Además de los tribofilamentos, también hay disponible una gama de otros filamentos para el servicio de impresión 3D multimaterial, como un material flexible (TPU) o materiales de alta resistencia reforzados con fibra de carbono.

Si está interesado, póngase en contacto con nosotros a través delformulario de Contactomás.

Las roscas de fijación pueden imprimirse directamente a partir de M6 o dimensiones comparables. Para ello, la forma geométrica debe integrarse en el modelo 3D. Como alternativa, las roscas también se pueden cortar o, en el caso de roscas sometidas a grandes esfuerzos o que se atornillan con frecuencia, se pueden utilizar insertos roscados.

Envíe unasolicitud de oferta por separado.

igus® puede proporcionar componentes con agujeros roscados para husillos de rosca trapezoidal o dryspin® a petición. tuerca de husillo para rosca trapezoidal se puede combinar con eligus® configuradores CADgeneran. Para roscas dryspin®, póngase en contacto con nosotros a través delformulario de Contacto, ya que se trata de una geometría protegida.

Gracias a la lubricación sólida integrada, los componentes impresos de igus® también funcionan en vacío. Dependiendo de la aplicación, la liberación máxima de gas permitida en el componente de plástico debe reducirse al mínimo. Debido a la mayor densidad, en este caso se recomienda el proceso de sinterizado láser en lugar del proceso FDM. La liberación de gas de los componentes de plástico sinterizados por láser puede reducirse secando primero e infiltrando después las piezas. Ambos pueden ser ofrecidos por igus y realizados directamente durante la producción.

Hasta ahora, igus ha podido adquirir experiencia con componentes fabricados mediante el proceso de sinterizado por láser. Se sabe que los componentes no tratados no tienen una alta estanqueidad al gas. La estanqueidad al gas puede mejorarse significativamente mediante un proceso de infiltración o un alisado químico, lo que ya ha sido confirmado por los comentarios de los clientes.

Sin embargo, la estanqueidad al gas siempre depende del grosor de la pared; cuanto más gruesa sea la pared, más estanco al gas será el componente. En el caso de los componentes fabricados mediante impresión 3D de filamento, cabe suponer una menor estanqueidad al gas, razón por la cual se recomienda aquí el proceso SLS.

No, no es así. Los lubricantes sólidos no se ven afectados por el calor. Lo mismo ocurre con los materiales de moldeo por inyección y en barra, que también experimentan brevemente un calor intenso durante el proceso de fabricación sin perder sus propiedades autolubricantes.

La base de datos para la calculadora de vida útil de igus® son los resultados de las 11.000 pruebas de desgaste que igus® lleva a cabo anualmente en su granlaboratoriode

Si existe un modelo 3D y no hay reclamaciones legales del fabricante original, esto es posible. Para los clientes comerciales, igus ofrece reconstruir los componentes defectuosos.

Los clientes privados tienen la oportunidad de hacer rediseñar y fabricar el componente a través de iniciativas locales de reparación en 3D.

Para piezas sencillas como cojinetes lisos y engranajes, se pueden utilizarlos configuradores CAD deigus®

igus® utiliza la EOS Formiga P110. Fundamentalmente, las impresoras 3D de sinterización láser con láser de CO2 deberían poder procesar iglidur i3 e iglidur i6 si se pueden ajustar los parámetros de impresión. Ya se han recibido comentarios positivos de clientes con EOS Formiga P100, así como de equipos de sistemas 3D.

Debido a la diferente absorción de la energía láser, no es adecuado para sistemas de bajo coste como Sinterit Lisa o Formlabs Fuse 1. Debido a su color negro, eliglidur i8-ESDadecuado, ya ha habido comentarios positivos de los clientes.

Todos los materiales de sinterización láser iglidur son fundamentalmente adecuados, pero se puede seleccionar el material más adecuado para requisitos específicos. iglidur® i3 es el material SLS más frecuentemente seleccionado y el más favorable de la gama igus.® Servicio de impresión 3D.

El polvo para sinterizado láser iglidur i3 más vendido es de color beige/amarillo. También ofrecemos polvo en blanco (iglidur i6), negro (iglidur i8-ESD) y antracita (iglidur i9-ESD). Para otros colores, esservicio de impresión 3D.

La rugosidad de los materiales sinterizados es bastante elevada, pero se suaviza rápidamente con el uso y no afecta al rendimiento de la pieza impresa.

Los filamentos de igus® están disponibles en diámetros de 1,75 mm y 2,85 mm. Algunas impresoras 3D requieren filamentos de 3 mm de diámetro. En la práctica, esto se refiere al diámetro de 2,85 mm, por lo que debe utilizarse como sinónimo.

Por lo tanto, el filamento igus "3mm" puede utilizarse en impresoras que requieran filamento de 2,85mm o 3mm. Sólo los filamentos de alta temperatura (iglidur RW370, A350, etc.) están disponibles actualmente en 1,75 mm.

Las dimensiones de las bobinas de filamento se pueden encontrar en las páginas de producto en latiendase puede ver aquí.

En la mayoría de los casos, sí, siempre que la impresora 3D permita procesar materiales de terceros. Si puede configurar usted mismo los parámetros de impresión (velocidades, temperaturas, etc.), no hay nada que objetar.

Las instrucciones de procesamiento se encuentran en el área de descargas de la página de producto del material correspondiente en laTienda.

No, porque estos fabricantes, como algunos otros, sólo permiten el uso de sus propios filamentos.

Para el procesamiento en las impresoras 3D Bambu Lab X1C y Prusa MK3/MK4 y XL, ofrecemos perfiles de impresión para los tribofilamentos iglidur® i150, i151, i190. El perfil de presión para iglidur® i180 también está disponible para la Bambu Lab X1C.

Además, los perfiles para iglidur® i180, i150 e i190 también están disponibles para algunas impresoras 3D Ultimaker (Ultimaker S3, S5, S7 y Factor 4).Aquí encontraráun resumen de todos los perfiles de impresión disponibles y las respectivas instrucciones de procesamiento

Los perfiles para iglidur® i150, i180 e i190 pueden seleccionarse en Cura a través de laMarketplace instalarse. A continuación, se debe reiniciar el software. Los perfiles sólo funcionan para impresoras 3D Ultimaker (S3, S5, S7, Fact), y los materiales sólo pueden seleccionarse si dicho dispositivo está configurado en Cura. No hay perfiles para otras impresoras 3D disponibles para su descarga en Cura.

Debido al gran número de sistemas disponibles en el mercado, no es posible hacer una recomendación clara. Básicamente, la impresora debe tener una cámara de impresión suficientemente grande y cerrada, así como un lecho de impresión calefactado. Además, se recomienda un cabezal de impresión con dos boquillas o dos cabezales de impresión independientes que puedan calentarse hasta 300°C.

El dispositivo también debe poder configurarse libremente, es decir, los parámetros de procesamiento deben ser ajustables y debe ser posible procesar filamentos de otros fabricantes. Otras especificaciones útiles son las placas magnéticas intercambiables, la conectividad en red, el extrusor de accionamiento directo y la nivelación automática del lecho de impresión.

Debería poder procesar nuestros filamentos en las impresoras más comunes sin ningún problema. También estaremos encantados de enviarle muestras de material si ha adquirido una impresora.Póngase en contacto con nosotros.

igus® ofrece los tribofilamentos con elpromotor de adherencia para tribofilamentosy lasláminas adhesivasque se pueden pedir en la tienda.

El promotor de adherencia se aplica como líquido sobre una superficie de impresión (como el vidrio) y sirve como medio de adherencia, así como de ayuda al despegado cuando la plancha se ha enfriado.

La película se pega a la plancha de impresión y mejora la adherencia. El promotor de adherencia es el único adecuado para las impresoras 3D Ultimaker.

Por lo general, se recomienda secar los filamentos de vez en cuando para garantizar una alta calidad superficial y unas propiedades mecánicas y una imprimibilidad del material óptimas.

Algunos filamentos deben secarse con más frecuencia, por ejemplo iglidur i190, iglidur A350 e iglidur RW370. Las bobinas de filamento se pueden secar en un horno de convección doméstico estándar o en un horno de aire seco diseñado específicamente para este fin.

Encontrará más instrucciones de procesamiento en el área de descargas de la página de producto del material correspondiente en laTienda.

La regla general es una temperatura de secado que no supere la temperatura máxima de aplicación del plástico, pero que tampoco dañe la bobina de plástico.

Para filamentos en bobinas de plástico negro mate, máx. 70°C, en bobinas transparentes máx. 90°C y en bobinas negras brillantes (filamentos de alta temperatura) máx. 125°C con un tiempo de secado mínimo de 4-6 horas.

Encontrará más instrucciones de procesamiento en el área de descargas de la página del producto del material correspondiente en laTienda.

Dependiendo del tribofilamento, se pueden utilizar diversos filamentos solubles, incluidos los solubles en agua, como el PVA, de diversos proveedores externos. En el caso de filamentos como iglidur i180, i190 y J260 con una temperatura de procesamiento más elevada, debe utilizarse, si es necesario, un material de soporte adecuado para temperaturas más elevadas (por ejemplo, Formfutura Helios). Una alternativa son los llamados materiales de soporte "Breakaway" que pueden retirarse fácilmente a mano después de la impresión 3D. Para algunos tribofilamentos, p. ej. iglidur i150, también es adecuado el PLA como material de soporte, que se puede retirar manualmente sin mucho esfuerzo después de la impresión. No podemos hacer ninguna recomendación para los tribofilamentos de alta temperatura (iglidur RW370, A350, etc.) por el momento. Encontrará más instrucciones de procesamiento en el área de descargas de la página de producto del material correspondiente en laTienda.​

igumid P150 e igumid P190 son materiales de filamentos reforzados con fibra de carbono, que tienen una rigidez y una resistencia mucho mayores que los tribofilamentos.

Algunos filamentos pueden formar un compuesto material debido a su composición molecular. Otros muchos no pueden combinarse fácilmente entre sí, por lo que en este caso debe construirse una conexión que se ajuste a la forma. Encontrará más información en nuestraentrada del blog sobre impresión multimaterial.

Es posible un repaso mecánico adecuado. Para el mecanizado en el torno, las medidas habituales para plásticos sin relleno (por ejemplo, POM), aquí puede ser necesario un soporte debe ser producido para evitar la deformación del componente durante la sujeción.

Debido a la mayor resistencia al desgaste de los materiales iglidur, el rectificado es más exigente que con los plásticos estándar.

Sí, igus® ha desarrollado una resina de impresión 3D tribológicamente optimizada para su procesamiento en impresoras DLP y LCD. Es particularmente adecuada para la fabricación de componentes muy pequeños con detalles finos y superficies lisas.

Nosotros,el servicio de impresión 3D,tienda online deigus®

Es posible que la producción de este tipo de piezas a través de igus® sea más cara que con otros proveedores de servicios, ya que se utilizan materiales especialmente optimizados para reducir al mínimo la fricción y el desgaste.

Por, iglidur i8-ESDpor su color y su especificación antiestática, eigumid P150oP190por su refuerzo de fibra.

Sí y no. Los plásticos modificados tienen una resistencia muy alta en comparación con los metales.

iglidur® i8-ESD se caracteriza por una resistencia específica de

iglidur® i9-ESD tiene una resistencia mayor deTienda.

Los tribofilamentos iglidur® RW370 y A350 son ignífugos según UL94-V0. iglidur RW370 también cumple con la norma EN45545 para vehículos ferroviarios.

El material SLS iglidur® i3 cumple la norma FMV SS 302 o DIN 75200 para interiores de vehículos. Los certificados pueden descargarse desde la pestaña "Descargas" de las páginas de producto en laTiendapueden descargarse.

El material SLS iglidur® i6 e iglidur® i10 así como los tribofilamentos iglidur® i151 y A350 están aprobados para el contacto con alimentos según FDA y EU 10/2011. Los certificados pueden descargarse desde la pestaña "Descargas" de las páginas de producto en laTiendapueden descargarse.

Las pruebas realizadas con materiales iglidur® en aplicaciones de rotación y giro bajo el aguahan demostrado que el material SLS iglidur® i8-ESD es especialmente adecuado para estas condiciones ambientales, ya que la tasa de desgaste en este entorno es muy baja.

En la prueba de resistencia a la intemperie (8 horas de irradiación con UV-A así como 4 horas de condensación a 50°C para un total de 2000h / ASTM G154 Ciclo 4), el material para sinterizado por láser iglidur i8-ESD mostró un cambio en la resistencia a la flexión de sólo alrededor de -9% con una resistencia a largo plazo a los efectos de la intemperie como la radiación UV. El material de sinterización por láser iglidur i3 muestra un cambio en la resistencia a la flexión de aproximadamente -14% y, por lo tanto, también puede clasificarse como resistente a los efectos de la intemperie.

La resistencia química de los tribofilamentos y los materiales SLS puede comprobarse utilizando las listas de búsqueda en la pestaña "Datos técnicos" de las páginas de producto en latienda de materialeso en laherramienta en línea del servicio de impresión 3Dpuede verse en los materiales en "Más información"

iglidur i3tiene la vida útil más larga de todos los materiales de impresión 3D de igus® en pruebas con engranajes rectos. Para los engranajes helicoidales, debido al movimiento relativo de deslizamiento entre las parejas,iglidur i6es más adecuado.

Los mejores resultados en la comparación de la vida útil de los tribofilamentos y algunos filamentos estándar de impresión 3D se obtienen coniglidur i190eigumid P150. No se dispone de un informe detallado al respecto, pero está previsto para el futuro.

Para determinar la tolerancia, debe tener en cuenta las dimensiones de su componente. Las piezas de hasta 50 mm tienen una tolerancia de ± 0,1 mm. Las piezas de más de 50 mm tienen una tolerancia de ± 0,2%. Estos valores se aplican a las piezas no rectificadas.

Los engranajes metálicos pueden soportar mayores cargas que los de plástico. Si tiene un engranaje metálico que está alcanzando los límites de lo que un engranaje metálico puede hacer, no puede sustituirlo por un engranaje de plástico. Eso requeriría un engranaje tres o cuatro veces mayor que el actual.

Pero si el engranaje metálico no está al límite de lo que puede hacer un material metálico, puede, por supuesto, sustituirlo por un engranaje de polímero, y entonces tendrá un sistema que no requiere lubricación externa y para el que puede recibir cualquier tipo de engranaje muy rápidamente. Con nuestracalculadora de vida útilpodrá comprobar directamente si éste es el caso de su aplicación.

Nuestra herramienta de cálculo sólo funciona a partir de 17 dientes. Menos de 17 dientes requerirían información de socavado para el cálculo, y nuestra calculadora no tiene opción para añadirla o utilizarla. Si necesita un engranaje con menos de 17 dientes, puede ponerse en contacto con suigus®-Persona de contactoa su vez.

Podemos imprimir piezas que hayan sufrido una corrección dental. Esto no se refleja actualmente en nuestro configurador. Si necesita un engranaje de este tipo y no tiene la posibilidad de diseñarlo, no dude en ponerse en contacto con nosotros.contacto.

Los 5 Nm actúan sobre todo el engranaje y no sobre los dientes.

Puede personalizar su equipo con la ayuda de nuestroconfigurador de equiposcrear.

Con la ampliación de nuestroconfigurador de engranajes, ahora también pueden configurarse engranajes con 8 dientes o más.

Los tribofilamentos iglidur® son más adecuados para cojinetes y otras piezas resistentes al desgaste. Por otro lado, los engranajes fabricados con nuestros polvos de sinterización láser tienen una vida útil mucho más larga que los fabricados con nuestros filamentos.

Nuestro grosor mínimo de pared es de unos 0,7 mm. Si es necesario, podemos bajar hasta 0,5 mm, pero normalmente recomendamos un mínimo de 0,7 mm.

Sí,aquíencontrará los resultados de la prueba de desgaste

Puede fabricar ambos engranajes con plástico y utilizar nuestra calculadora de vida útil para saber hasta qué punto funciona muy bien con plástico. Pero habrá un cierto punto en el que la aplicación con engranajes de plástico dejará de funcionar porque la carga es demasiado elevada.

En igus, siempre imprimimos todas las piezas sólidas, por lo que son 100% de plástico y se pueden volver a trabajar. Producimos componentes sólidos porque se utilizan como engranajes, cojinetes u otros componentes funcionales en máquinas y, por tanto, deben tener la máxima resistencia. Por supuesto, también se pueden diseñar componentes ligeros para reducir el peso. Si lo desea, también podemos imprimir las ruedas dentadas de forma no sólida.

No dude en ponerse en contacto con nosotros.

Antes y durante la impresión, el material alimentario debe protegerse del polvo. Por ello, recomendamos una cámara de impresión cerrada.

Básicamente, todas las piezas que entran en contacto con el filamento deben estar libres de residuos. Esto se aplica en particular a la rueda dentada del extrusor y a la boquilla de presión. Además, es imprescindible que el lecho de impresión esté limpio. La placa de vidrio debe limpiarse y se recomienda no utilizar adhesivo o utilizar un adhesivo de calidad alimentaria.

Los ajustes deben seleccionarse en el software de corte para que la superficie del objeto sea lo más densa posible. Esto se consigue, entre otras cosas, reduciendo la velocidad de impresión y adaptando el ancho de línea al diámetro de la boquilla. Esto permite que la superficie del componente sea irregular y reduce los huecos en las capas de recubrimiento.

No se recomienda producir componentes de grado alimentario en impresión multimaterial junto con otros materiales de grado no alimentario, ya que no se puede descartar por completo la mezcla de los materiales. El material de soporte debe ser apto para alimentos o debe utilizarse el mismo material como material de soporte.

Los componentes impresos con materiales iglidur compatibles con alimentos tienen una superficie apta para alimentos, por lo que no es necesario ningún recubrimiento adicional. Esto se aplica a los materiales de impresión 3D,iglidur i150,iglidur i151eiglidur A350.

No, sólo se consigue la conformidad alimentaria combinándola con un proceso de impresión 3D limpio. Es importante utilizar boquillas de impresión limpias, por ejemplo, para la impresión 3D de componentes aptos para alimentos. Además, no debe utilizarse adhesivo (pegamento) o debe utilizarse un adhesivo apto para alimentos.

Si hay un contacto prolongado entre el componente plástico y el alimento, aumenta la posibilidad de migración de partículas de plástico. Por lo tanto, es importante comprobar en la declaración de conformidad alimentaria el tiempo máximo de contacto permitido. Esto puede variar en función de si se tiene en cuenta la declaración de la FDA o la de la UE 10/2011. La temperatura ambiente de la aplicación también influye. Cuanto más altas sean las temperaturas, más corto debe ser el contacto.